human touch:
как люди и механизмы живут вместе
Зачем нужен дизайнер на современном заводе, почему станки тоже умеют чувствовать, и какого производства точно не коснётся автоматизация. Разбирались вместе
со специалистами компании «Диаконт».
Большая наука для маленького человека
Цех сборки напоминает операционную: повсюду разные железные детали. На столе перед сборщиком-хирургом – модуль робота, окружённый тряпочками, инструментами
и тюбиками с клеем. Не хватает только ассистента
со скальпелем.

Своей очереди к «доктору» ждут два робота, как две капли воды похожие на известного Валли. Во всяком случае, они делают для нас не менее полезное дело. Такие роботы проводят всю жизнь под землёй, изучая неполадки в трубах водоснабжения. У механизмов есть камеры и инструменты диагностики. Ползая в темноте и сырости, они передают человеку, удобно устроившемуся в мягком кресле, какой участок водопровода требует ремонта.
Технотренировка

Роботам-Валли сложно преодолевать изгибы труб.
Зато это отлично получается у робота-змеи. Диаметр железного червя совпадает с диаметром трубы. Карданные соединения блоков добавляют роботу гибкости. Электрические – передают сигнал от одного модуля к другому. Детали закрепляются винтами, предварительно смазанными маслом для более прочного сцепления.



Более 20 роботов, благодаря точной инспекционной работе, помогают устранять потенциальные аварии в трубах на нефтяных, газовых станциях и теплосетях.

Механизмы предотвращают отключение электричества по всему Петербургу, потому что в отличие от человека, восприимчивого к радиации, они могут пробираться
в реакторы атомной станции и ремонтировать
их изнутри.
В 2012 году один из блоков Ленинградской АЭС после сорока лет эксплуатации был поврежден: внутренняя структура реактора устарела. Это могло привести к аварии. Испытание оборудования для ремонта проходило в «Диаконте», так как первый раз испытывать устройства на реальном реакторе небезопасно. Сотрудникам компании пришлось воспроизводить реактор в лабораторных условиях, чтобы убедиться, что роботы выполнят
те задачи, для которых они предназначены.

– На самом деле этот робот в несколько раз меньше,
чем он здесь нарисован, – говорит руководитель группы аналитического и методологического обеспечения Михаил Уваров. – Например, чтобы пробраться в маленькое отверстие подтекающего бака, робот складывается, становясь в диаметре не больше спичечного коробка.

Таких умных и отважных роботов больше не делает
ни одна компания в России. Более того, их используют
и в Китае, и в США, и в Болгарии, и в Иране, и в Индии.
Полный привод

Не завод

Мы проходим мимо разных кабинетов. Большинство из них удаётся разглядеть через окна, выходящие
в коридор. На стенах в одном, большом и светлом, – серые птицы, похожие на ласточек.
В другом – волнообразные, будто пульсирующие, линии.

– У нас есть штатный дизайнер интерьеров. Его задача – организовать пространство для работы так, чтобы
оно соответствовало философии каждого производства, – объясняет Михаил.

В зале, который не разделён перегородками, вместе работают специалисты по продажам и продвижению, конструкторы и технологи, работники отдела сертификации испытаний. В этой комнате полностью обрабатывается запрос заказчика: возможность, сроки и стоимость выпуска продукции.

Дресс-код в «Диаконте» отличается от формы одежды на обычном заводе. Все, кто работают в офисе, придерживаются делового стиля. Белые халаты – особая черта «чистых» производств: контроля качества, испытания продуктов и сборки приводов. Рабочие промышленного дивизиона носят синие робы.

Специалист по внутренним и внешним коммуникациям Екатерина Снопова и руководитель группы аналитического и методологического обеспечения Михаил Уваров рассказывают, что объединяет коллег, несмотря на разницу в рабочей одежде.
Шайбу!



Ловись рыбка

Спроектирован, чтобы продвигать
7
лет сотрудничества со студентами
29
лет на рынке
1200
рабочих в Петербурге
15 000
квадратных метров территории
В систему загружается проект конструктора. Программа подсказывает, когда необходимо начать производство деталей, чтобы уложиться в срок.

– У каждого высокотехнологичного производства существует подобная система, но у нас она не просто «из коробки», купленная, а перестроенная под себя. Зачем это нужно? Представьте, вы покупаете одежду,
а она на вас не сидит.
— Тут так же: изначально система требовала ввода данных, которые мы не использовали, без них она не могла работать, – рассказывает Михаил. Он сам «перекраивал» программу. Затем эти данные поступают
на автоматизированные станки, и начинается изготовление деталей.
Задача оператора – настроить станок, проконтролировать правильный ввод всех параметров и сообщить, если что-то пойдёт не так. На этот случай на сенсорном экране есть кнопка «Простой».

– Если проблема в технологии, то ответственный технолог увидит уведомление на своём компьютере
и спустится сюда. Если дело в нехватке инструмента,
то к рабочему придут из инструментального хозяйства, – объясняет наш проводник.
Если на производстве не оказывается нужного инструмента, которым станок сможет выпилить сложную деталь вроде зубчатого колеса, то на помощь приходит электроэрозионное оборудование. На тонкую проволоку подаются электрические заряды, за счёт чего можно разрезать металл, придавать ему самую разную форму.
В шлифовании и фрезеровке точные механизмы обходят человека, однако с токарным производством мы справляемся куда лучше. Пожалуй, это единственный цех в «Диаконте», который не будет автоматизирован. Здесь по соседству с человеком живут не механизмы, а цветы, принесённые одним из операторов.

– В данном отделе работают люди с более высокой квалификацией. Им достаточно только чертежа детали, и они быстро и качественно изготовят её вручную, – отмечает Михаил.
Готовые детали, как солдаты в военкомате, прежде чем услышать заветное «годен», должны пройти процедуру дополнительных измерений. Перед этим, во избежание погрешности, приборы должны отлежаться и остыть.
В комнатке, где производятся замеры, поддерживают одинаковый уровень температуры и влажности.

Покраска деталей и упрочнение металла происходят в отдельном невысоком здании во дворе. Несмотря на то
что у краски нет ни испарений, ни резкого запаха, эти производства считаются «вредными», а работники носят защитную спецодежду и респираторы. От компании по квоте они получают соки и молоко.

Следующий этап – сборка. После неё продукцию тестируют в отделе контроля качества, демонстрируют заказчику. Если всё в порядке, то механизм упаковывают, доставляют на производство и обучают работе с ним.
Управлять Италией из Петербурга

– Механическое серийное производство для приводов, – объявляет проводник, заводя нас в просторное помещение, уставленное рычащими станками. – Этими же станками будет оснащено производство в Италии.

Пять лет назад в городе Ареццо открылся первый филиал компании, сегодня в Италии строят ещё один завод. За два года Михаил Уваров успел побывать в этой стране больше 15 раз. Ездил исключительно по работе. Необходимо подобрать рабочих, обучить руководителей и придумать новый, не уступающий Петербургу дизайн. Совсем скоро производство будет запущено.
 «Итальянцы» в России

В России оператор нужен, чтобы загрузить материалы, настроить станок, вынуть готовые детали. В новом
же филиале компании в городе Лучиньяно всё, кроме настройки, будут делать роботы, а один оператор сможет обслуживать четыре-пять станков.
Руководство компании планирует собрать все «мозги», то есть программистов и разработчиков, в Петербурге, в Италии же – автоматизировать производство
до возможного предела. Этот завод станет экспериментом, настоящей фабрикой будущего.
Над проектом работали
  • Анастасия Романова
    Аудио
  • Альфия Шарифуллина
    Видео
  • Анастасия Горохова
    Текст
  • Ольга Борисова
    Фото
  • Екатерина Таланцева
    Дизайн