Наука как лучшее вложение
Вы когда-нибудь задумывались о том, что научный прогресс может помочь вашему бизнесу?
В современном мире наука давно вышла за рамки академических знаний и активно внедряется в жизнь. Сегодня мы познакомим вас с производством… стиральных машин.
BSH
Компания появилась в 1967 году слиянием соответствующих направлений компаний Siemens и Bosсh. В 2015 году оставшиеся 50% процентов акций выкупил Bosсh, и BSH стал его дочерней компанией.


42
тыс.
61
завода
13,4
млрд. €
прибыль в 2018 году
по всему миру
сотрудников
Роботы и технологии
На производственной площадке в России успешно внедрены технологии автоматизации производства. Так, на линии корпусов большой лист металла пропускают через три штампа, последовательно проводя этапы вырубки, формовки, пробивания отверстий. Машина сама отправляет деталь на следующий этап после завершения трех–пятисекундного цикла. Дальше останется только согнуть деталь, укрепить ее пластинами и балками. Участие человека минимизируется и сводится к загрузке в пресс усиливающих конструкций.

На производственной площадке в России успешно внедрены технологии автоматизации производства. Так, на линии корпусов большой лист металла пропускают через три штампа, последовательно проводя этапы вырубки, формовки, пробивания отверстий. Машина сама отправляет деталь на следующий этап после завершения трех–пятисекундного цикла. Дальше останется только согнуть деталь, укрепить ее пластинами и балками. Участие человека минимизируется и сводится к загрузке в пресс усиливающих конструкций.
Дальше корпуса снова попадают в цепкие руки и манипуляторы, на этот раз тружеников покрасочного блока. Люди в данном цеху играют роль своеобразных «дворецких»: провожают корпуса еще грязненькими, вывешивая их на крюки, и, снимая, встречают блестяще-беленькими. Сначала детали в течение получаса отмываются обезжиривающими составами, после чего опускаются в ванну с жидкостью, которая покрывает металл антикоррозийной пленкой. Этот процесс называется катафорезом. Деталь запекается 30 минут при 165°C. Поверх защитного слоя в специальной камере наносится порошковая краска, затвердевающая при тех же условиях. Краска и состав для катафореза сцепляются за счет магнитного притяжения, взаимодействия катода и анода. На положительно заряженные крюки распыляется порошок, который заряжен отрицательно, чтобы подвести заряд к корпусу.
Дальше корпуса снова попадают в цепкие руки и манипуляторы, на этот раз тружеников покрасочного блока. Люди в данном цеху играют роль своеобразных «дворецких»: провожают корпуса еще грязненькими, вывешивая их на крюки, и, снимая, встречают блестяще-беленькими. Сначала детали в течение получаса отмываются обезжиривающими составами, после чего опускаются в ванну с жидкостью, которая покрывает металл антикоррозийной пленкой. Этот процесс называется катафорезом. Деталь запекается 30 минут при 165°C. Поверх защитного слоя в специальной камере наносится порошковая краска, затвердевающая при тех же условиях. Краска закрепляется на поверхности за счет магнитного притяжения, взаимодействия катода и анода. На положительно заряженные крюки распыляется порошок, который заряжен отрицательно, чтобы подвести заряд к корпусу.
Кажется, мало роботов? Тогда поговорим о Robot vision technology или технологии машинного зрения. На этом этапе проверяется качество сборки. У робота есть база данных с эталонными фотографиями готового изделия с разных ракурсов. Он сравнивает полученные фото с имеющимися. В случае ошибки проблемное место выделяется красным, и указывается вид неполадки. Далее это видит специалист и либо опровергает выводы машины, либо исправляет проблему, вместо того чтобы самостоятельно осматривать изделие более чем с 10 ракурсов.
Кажется, мало роботов? Тогда поговорим о Robot vision technology или технологии машинного зрения. На этом этапе проверяется качество сборки. У робота есть база данных с эталонными фотографиями готового изделия с разных ракурсов. Он сравнивает полученные фото с имеющимися. В случае ошибки проблемное место выделяется красным, и указывается вид неполадки. Далее это видит специалист и либо опровергает выводы машины, либо исправляет проблему, вместо того чтобы самостоятельно осматривать изделие более чем с 10 ракурсов.

Здесь даже стеллажи снабжены доводчиками. Раньше полки делали под углом, чтобы под весом собственной тяжести ящик скатывался к центру. Детали или готовый товар при этом часто повреждались. Сегодня, попадая с погрузчика на параллельную полу полку, груз продвигается вглубь автоматически.

Здесь даже стеллажи снабжены доводчиками. Раньше полки делали под углом, чтобы под весом собственной тяжести ящик скатывался к центру. Детали или готовый товар при этом часто повреждались. Сегодня, попадая с погрузчика на параллельную полу полку, груз продвигается вглубь автоматически.
Лаборатория и контроль качества
На заводе повсюду действует принцип Poka-Yoke, или защита от дураков. Это вовсе не иллюстрирует умственные способности работников. Такая организация процесса ложится в основу безопасности, которая и сегодня остается ведущей ценностью компании. Например, электронный шуруповерт работает в паре с контроллером, который следит за моментом (он будет достигнут, когда болт упрется в препятствие), углом (то есть количеством вращений до достижения первого) и количеством закрученных винтов. Если хотя бы один параметр будет нарушен, машинка не продвинется по конвейеру до тех пор, пока проблему не решат. Другой пример такой защиты: нагревательный элемент ставится между баками, когда они уже собраны, причем ставится он человеком. Соответственно, забыть поставить деталь — дело пары мгновений. Для проверки наличия нагревательного элемента используют автоматический индукционный датчик.
После сборки все машины проходят функциональные тесты, где в автоматическом режиме проверяются электрическая безопасность для потребителя и базовые параметры: включение, залив и слив воды, вращение барабана как имитация отжима, проверки на протечки высоким давлением. Если машина не прошла тест, она отправляется на доработку и после этого возвращается на повторный тест.
Безопасность мы упоминали выше. Второй приоритет компании — качество. Для их успешного сосуществования на фабрике есть лаборатории. Инженеры- конструкторы внедряют новое сырье, меняют поставщиков и улучшают геометрию деталей. Эти изменения приходят из самого Берлина, а на заводе в Санкт-Петербурге их тестируют, чтобы применить у себя. Более того 0,2% каждой партии отправляется в лабораторию, где приборы запускают на 20 полных циклов в режиме нон-стоп с максимальной температурой, использованием порошка и загрузкой белья на ⅔. А 0,02% машинок остаются на прогон 500 циклов, что соответствует 10 годам применения в реальных условиях. Их утилизируют через 7–8 месяцев по завершении теста после предварительного анализа отработавших деталей.
Что касается разработок, в петербургской лаборатории была изобретена технология формовки отверстия для дальнейшего ремонта. Так как деталь поступает на этот этап уже окрашенной, под действием давления краска может потрескаться. Чтобы этого избежать в манипулятор встроили индукционный нагреватель. Теперь робот не просто перемещает деталь в зону формовки и обратно, но и нагревает ее.
Если вы готовы возглавить армию роботов-трудоголиков, под любым соусом распознавать потребности рынка и не жалеть ресурсов на развитие, наука вернется к вам денежным бумерангом, возможно таким же, как и к BSH.
Над проектом работали
Тимофей Мастюков
Видеомейкер
Анастасия Майкова
Корреспондент
Алексей Власов
Фотограф
Регина Булатова
Дизайнер